王文濤

【摘要】衝壓工藝在機械工業中（zhōng）被廣泛應用，技術也越來（lái）越成熟，現（xiàn）主要介紹了我國（guó）衝（chōng）壓工藝的發展現狀及衝壓模具設計的

基本思路。

【關鍵詞】衝（chōng）壓工藝；模具；機械（xiè）一、衝壓工藝（一）

衝（chōng）壓工藝介（jiè）紹

衝壓是靠壓力（lì）機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使（shǐ）之產生塑性變形或分離，從而（ér）獲得所需形狀和（hé）尺寸的工件（衝壓件（jiàn））的成形加工方衝壓和鍛造同屬塑性加工（gōng）（或稱壓力加工），合稱鍛壓。

衝壓的坯料（liào）主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓件與鑄件（jiàn）、鍛件相比，具有薄、勻、輕（qīng）、強的特點。衝壓可製出（chū）其他方法難於（yú）製造的帶有加（jiā）強筋、肋（lèi）、起伏或翻邊的工件（jiàn），以提高其剛性。

由於采用精密模具，工（gōng）件（jiàn）精度可達微米級，且重複精度高、規格一致，可以衝壓出（chū）孔、凸台等。冷衝（chōng）壓件一般不再經切削加（jiā）工，或僅需要少（shǎo）量的（de）切削加工。

熱衝壓件精度和表（biǎo）麵狀（zhuàng）態低於冷衝壓件，但仍優（yōu）於鑄件、鍛件，切削加工量少。

衝壓是高效的生產方法，采用複合模，尤其是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道衝壓（yā）工序，實現由帶料開卷、矯平、衝裁（cái）到成形、精整的全自動生（shēng）產。

（二）衝壓工藝的種類（lèi）

衝壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱衝裁，其目的是使衝壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷麵的質量要求（qiú）。

成形工序的目的是使（shǐ）板料在不破坯的條件（jiàn）下發生塑（sù）性變形，製成所需形狀（zhuàng）和（hé）尺寸的工件。在（zài）實際生產（chǎn）中，常常是多種工序綜合應用於一個工件。

衝裁（cái）、彎曲、剪切、拉深、脹形（xíng）、旋壓、矯正是幾種（zhǒng）主要的（de）衝壓工藝。

二、衝裁模具（jù）中機械運動的控製和運用

衝裁（cái）工（gōng）藝的基本運動是卸料板先與板料接觸並壓牢，凸模（mó）下（xià）降至與板料接觸並繼續下降進入凹（āo）模（mó），凸（tū）、凹模及板料產生相對（duì）運（yùn）動導（dǎo）致板料分離，然後凸、凹模分開，卸料板把工件或廢料從凸模上推落，完成衝裁運動。

卸料板的運動是非常關鍵（jiàn）的，為了保證衝裁的質（zhì）量，必須控製卸料（liào）板的運動，一定要讓（ràng）它先於凸模（mó）與板料接觸，並且壓（yā）料力要足（zú）夠，否則中裁件切斷麵質量（liàng）差，尺寸精度低，平麵度不良，甚至模具壽命（mìng）減少。

按通（tōng）常的方法設計落料衝孔模具，往往衝壓後工件與廢料邊難以分開。在不影（yǐng）響工件質（zhì）量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限（xiàn）位塊，以使落料；中孔運動完成後，凹模卸料板先（xiān）把工件從凹模中推出，然後凸凹模卸料板（bǎn）再把廢料也從（cóng）凸凹模（mó）上推（tuī）落，這樣一來，工件與廢料也就自然分開了。

對於一些有局部凸起的較大的衝壓件，可以在落料衝孔模的凹模卸料板上增加壓型凸模，同時施加足夠的彈（dàn）簧力，以保證卸料板上壓型凸模（mó）與板料（liào）接（jiē）觸時先使材料（liào）變形達到壓型目的，再繼續落（luò）料衝孔運動，往（wǎng）往可以減少一個工步的模具，降低成本。

在實際生產中，常用與衝壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢（jiǎn）驗材料的（de）衝壓性能，以保證成品質量和。

模具製造成本和壽命則是影響衝壓件成本和質量的重要因素。模具設計和製造需（xū）要較多的時間，這就延長了新（xīn）衝（chōng）壓件的生產準備（bèi）時間（jiān）。

衝壓設備除了厚板（bǎn）用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。

以現代高速多工位機械壓力機為（wéi）中心（xīn），配置開卷、矯平、成品（pǐn）收（shōu）集、輸送等機械以及模（mó）具庫和快速（sù）換模裝置，並利用計算機程序控製（zhì），可組成（chéng）高生產率的自（zì）動衝壓生產線。

在每分鍾生（shēng）產數十（shí）、數百件衝（chōng）壓件的情（qíng）況下，在短暫時間內完成送料、衝壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設（shè）備和質量事故。因此，衝壓中的安全生產是（shì）一個非常（cháng）重要的問題。

三、衝壓模具設計的基本思路

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