一般情況下，汽（qì）車車身外覆蓋件質量會影響（xiǎng）到汽（qì）車的外觀質量（liàng），在汽車整體開發中（zhōng）最為關鍵的（de）環節是對於車身外覆蓋件的開發，該環節能夠對汽車品質（zhì）起到決定（dìng）性影響。

01、衝壓工藝分析

對於大型的汽車覆蓋件而言（yán），除了落料外其他製件均（jun1）由生產線（xiàn）衝壓生（shēng）產（chǎn），且已經實現（xiàn）了機器人送取材料工序。落料與拉延分別為汽車（chē）的側圍外（wài）板前兩道衝壓工序，其中（zhōng）落料模不需（xū）要上自動衝壓線，僅僅隻需要另外進行開（kāi）卷下料操作。

汽車側圍外板（bǎn）零件衝壓（yā）生產除（chú）了落料（liào）工序，其他均在四工位（wèi）的機器人自動衝壓線上完成。衝壓工藝設計的過程中需要考（kǎo）慮到零件成形工藝，主要原因在於該工藝能夠在一定程度上確保產品外觀質量，同（tóng）時還（hái）需（xū）要考（kǎo）慮到生產操作、材料的利用率（lǜ）以及（jí）模具的使用（yòng）壽（shòu）命等。

頂蓋的（de）搭接處（chù）屬於（yú）外表麵，為（wéi）弧形狀（zhuàng），形麵有負角，因此（cǐ）在實際生產操作的過程中必須采用斜楔機構側（cè）整形才能獲得弧形狀的產品形狀。並且在側整形的過程中（zhōng），由於負角部分太接近（jìn）於外表麵，從而難以控製材料的流動性，最終導致A級麵的變形。同時在側整工作完（wán）成後（hòu），負角（jiǎo）的部分容易出現回彈以及起皺等不（bú）良（liáng）狀況（kuàng），對搭接邊的質量造成影響。

大部（bù）分覆蓋件在（zài）拉延工序完成後實行（háng）修邊（biān）工序的過程中應該盡可能（néng）地（dì）采取正修（xiū）方式，若采用側修可能會加大模具的尺寸，從而在一定程度上增（zēng）加鉗工研配工作量。除此之外，由（yóu）於側修（xiū）廢料通常從下模斜楔座下滑出，而滑出的空間受（shòu）到一定限製，從（cóng）而也（yě）使得廢料的滑出角度受到一定限製。

在側圍上部與頂蓋搭接處若采取正修邊（biān）的方式，具體過程為正修邊、向下翻邊至側翻邊整形，由於正（zhèng）修處（chù）具有（yǒu）較寬的台（tái）階，從而便會（huì）使得拉延時產品部分材（cái）料無法實現（xiàn）充分（fèn）地流（liú）動，因此極其容易（yì）出現（xiàn）輕微的起皺（zhòu）狀況。加上此處的修邊線距離（lí）翻邊整形輪廓具（jù）有太遠的距離，從而也會導致修邊與翻邊後的形狀出現較大的差異。

同（tóng）時在翻邊的過程中由於其表麵具有較大的應力，從（cóng）而會加劇其（qí）變形狀況，因而在翻邊處（chù）極其容易出現疊料或者起皺的狀況（kuàng）。而若（ruò）采取側修邊、側翻邊整（zhěng）形的工序，則拉延的形狀更加接近於產（chǎn）品的形狀，從而能夠有效確保整形後的產品質量。同時控製拉（lā）延時材料從分模線處流入凸（tū）模的過程中（zhōng），也不會在A 級麵上（shàng）出現滑移線。

02、衝壓工藝問（wèn）題分（fèn）析

汽車（chē）側圍外板的開發初期原先采取的衝壓工藝設計方案包括（kuò）拉（lā）深、衝孔修邊、側翻邊，但在設計與製造模具（jù）的過程（chéng）中，發現在研磨（mó）、調試以（yǐ）及製件成（chéng）型後存在（zài）三處難以消除的（de）缺（quē）陷，從（cóng）而對（duì）製件的尺寸與表麵質量造（zào）成了一定影（yǐng）響。三處缺陷具體體現（xiàn）在：（1）製件（jiàn）與汽車尾門配合處（chù）是（shì）大小不均勻的圓角R，從而便導致汽車車身與車門之間存在不均勻（yún）的縫隙，這個缺陷（xiàn）會對汽（qì）車整車的外觀質量造成直接（jiē）影響，如圖1 所示；

圖1 R角（jiǎo）大（dà）小不均

（2）車頂蓋衝壓件在與製件進行搭接後便導致疊料的發生，從而會降低製件的（de）強度，甚至導（dǎo）致製件的開裂（liè），如圖2 所示；

圖2疊料狀況

（3）汽車尾門與製件之間的配合（hé）部（bù）位出（chū）現（xiàn）褶皺或翻邊狀況，從而便使其在搭接其他衝（chōng）壓件過程中（zhōng）出現縫隙，對搭接的質量（liàng）會造成不良影（yǐng）響，如圖3 所示。並且在將汽車車門開啟後搭接處的縫隙將會更加明（míng）顯，對整車的外觀質量造（zào）成影響。對於白（bái）車身而言，這些缺陷會在一定程度上對汽車整車外觀的質量造成影響，因而需（xū）要采取有效措施。

由於製件質（zhì）量存在（zài）一定的問題，在分析原本衝壓工藝設計方案過程中發現，三種缺陷產生的因素主要在於第三次衝壓工（gōng）序側翻邊與第（dì）四（sì）次衝壓工序的側翻邊之（zhī）間存在銜接不良的狀況，從而便使得在第二次側（cè）翻邊工序（xù）時，造成（chéng）模具型麵（miàn）和棱（léng）角之間與側（cè）翻麵的棱角處衝壓件型麵不合。這種情況的出現會使得（dé）材料出現二次流動，因而導致上述缺陷的發生。

圖3褶皺或翻邊狀況

03、衝壓工藝優化措施（shī）

根據上（shàng）述對衝壓工（gōng）藝缺陷的分析（xī），現對衝壓工藝進行合理優化，主要優化第三（sān）次衝（chōng）壓工（gōng）序側翻邊與第四次衝壓工序，具體方式（shì）是將工藝的銜接處改在與車頂蓋之間的搭接部（bù）位（wèi），然後再修改衝（chōng）壓製件的幾（jǐ）何形狀（修邊工序）。

改進後的衝壓工藝如圖4 所示，在對衝壓工藝與相關模具進行優化和改進後，有效地改善了原本衝壓工藝中存在的尺寸精度以及製件表（biǎo）麵質量不合相（xiàng）關要求的情況，因而在很大（dà）程度上確保了汽車整車的外觀質量。

圖4優化前後的第三次衝壓工序件

04、結語

綜上所述，為了確保（bǎo）製件質量，就需要相關（guān）人員在衝壓工藝設計中能夠製定合理的衝壓工藝，同時在實踐中及時地發現問題並解決。並且需要詳細地記（jì）錄下實際工作中模具調試狀（zhuàng）況、工藝路線及參數等，認（rèn）真全麵地對相關（guān）數據資（zī）料進（jìn）行分析與研究，從而製定更（gèng）加科學合理的工藝設計（jì）方案。如此才能夠（gòu）進一步縮短產品的工藝設計周期，提高產品質量，最終確保衝壓項目開發工作的順利進行。

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