免責聲明：本文援引自網絡或其他（tā）媒體，與揚鍛官（guān）網無關。其原創性以及文中陳述文字和內容未經本站證實，對本文以及其中全部或者部分（fèn）內容（róng）、文字的真（zhēn）實性、完整性、及時性本站不作任何保證或承諾，請讀者僅作參（cān）考，並請自行核實相關內容。

轉發自：模具（jù）設計與（yǔ）製造

作者：安徽江淮汽車股份有限公司何鶘申徐肖（xiāo）陳世濤劉春（chūn）雨李輝

本（běn）文主要介紹了（le）一種小型衝壓（yā）件落料衝孔跳步（bù）模的結構設計及其工作原（yuán）理。

該落料衝孔跳步模（mó）模（mó）具結（jié）構緊湊，可降低模具開發成本及後期的生（shēng）產成本。

此外，料帶切斷機構可以起到料帶（dài）剪斷作用，提高了（le）送料（liào）的操（cāo）作方便性及安全性。

在白車身的組成中，衝壓件占95％以上，提升材料利用率和降低衝壓件模具工序比，對降低白車（chē）身成本、提升整車經濟效益具有十分顯著的效果。

如何提升材（cái）料利用率和降低模具工序比，可（kě）從產（chǎn）品設（shè）計、工（gōng）藝（yì）方法和新技術新材料應用等方麵著手，努力提升材料利用率。

目前，衝壓件主要通過普（pǔ）通料片或特定坯料成形、拉延，再進行修邊、衝孔和整形翻邊製作。

般的特定坯料成形或拉延方法，可有效提升成形和拉延效（xiào）果，同時提升材料利用率。

目前，特定坯料主要通過落料衝孔模實現，在落料時（shí）同時進行冫中孔操（cāo）作（zuò），以此節（jiē）約加工工序，降低加工成本。

但如果需要冫中的孔與落料後的工序件的邊界之間的距（jù）離較（jiào）小時，因落料凸（tū）模上用於與衝頭配（pèi）合的部分距離（lí）落料凸（tū）模的邊界線較近，導致在（zài）生產（chǎn）過程中，落料凸模容易出現發熱漲形，繼而減小落料凸模與落料凹模之間的間隙（xì）

加大兩者（zhě）之間的（de）摩擦力，導致孔變形和落料結束後落料凹模（mó）無法實現退料，以及落（luò）料凸模上用於與衝頭配合的部分距（jù）離落（luò）料凸模（mó）的邊界（jiè）線較近區域容易產生裂紋等隱患，同時無法保證落料冫中孔工序質量要求，效率較低，一般需要增加衝孔序解決（jué）。

本文通過對落料衝孔跳步模的結構設計及（jí）其工作原理的（de）分析，優化改進模具結構，采用一種落料套件工藝及新型落料（liào）衝（chōng）孔模

通過在落料套件、落料衝孔跳步排布，料帶自切斷結（jié）構，實現了小型衝壓件套件（jiàn）落（luò）料衝（chōng）孔工藝設計，從而實現在一副落料模具上實現兩種冫中壓件坯（pī）料衝製，同時一次冫中次完成預衝孔及落料兩（liǎng）道工序，料帶直切作業。

工（gōng）藝分析

衝（chōng）壓工藝方案設計，是在考慮衝壓操作方便、安全、模具結構合理（lǐ）、工件及廢（fèi）料排出順暢等（děng）要求的基礎上（shàng），根據產品結構形狀和技術要求確定拉延、修邊、衝孔（kǒng）、翻邊和整形等工序的先後順序及各工序的（de）具體（tǐ）內容。

一般來說，衝壓工序（xù）越少，零（líng）件定位（wèi）精度（dù）就越高，前（qián）期模具工裝（zhuāng）開發成本及後期生產成本越（yuè）低，合理的工藝方案結合可行性模具新結構的使用可（kě）以使衝壓件生產的工（gōng）序步驟有效減少。

冫中壓生產中小（xiǎo）型鋼（gāng）板零件落料模，在生產過程中，落料衝孔後會出現條形廢料帶（見圖1）。衝製完產品後因中間大部分麵積為孔洞，孔洞與廢料

邊搭接，且搭（dā）接處的強度差，在條形廢料（liào）帶（dài）自重使廢料帶（dài）會（huì）向下產生不規則的彎曲，越（yuè）到料帶未衝端頭，落料衝孔效率越低，安全隱患越大。

此外，生產完料帶不好收集，需要借助設備壓製收集，提升衝壓生產廢料帶收集成本。

在SE設計時，將產品|和（hé）產（chǎn）品日（rì）設計成一致的（de）材質和料（liào）厚（hòu）（見圖2），以保證套件前提，再通過其對應特（tè）定坯料形狀進行套件設計（jì），以實現材料利用率的提（tí）升，降（jiàng）低冫中（zhōng）壓件模具工序比。

上述（shù）落料衝孔工藝中，通過側定位板（bǎn）加可升縮定位銷實現料帶定位，此種加（jiā）工工（gōng）藝不僅節約了加工程序，得到更高（gāo）的加工效率，還可提高（gāo）零部件（jiàn）的加工精度。

為保證凸凹模（mó）刃口（kǒu）強度及提升孔位止口精度，落料衝孔采用跳步模排布（見圖3），第一步衝（chōng）孔，第二步落料，第三步料（liào）帶切（qiē）斷。

如此依次（cì）遞進（jìn），有效（xiào）解決條形廢料帶（dài）自重使廢料帶會向（xiàng）下產生不規則（zé）的彎曲，影響落料衝孔效率及精度的難（nán）題（tí），同時無（wú）需輔助設備，避免因廢料帶或相關輔助設備帶來的安全（quán）隱患。

結構設計

本文主要講述了一種小型冫（liǎng）中壓件套件落料衝孔跳步模結構

及其料帶自切斷機構（gòu）的設計要占小型冫中壓件套件落料衝孔跳步模結構如圖4所示，包括上模座、下模座、壓料板、落（luò）料凸模、落料凹模、衝孔凸模和衝孔凹（āo）模及料帶自切斷機構等組（zǔ）成。

圖3套件落料衝孔跳步排樣工藝

圖4套件落料衝（chōng）孔跳步模模具結構

上模座包括上模板105、第一上模墊（diàn）板101和第二上模墊板 102，上模板105上設置有模柄 1 1 7，通過該模柄1 17可以將落料衝孔模初定位在衝床滑塊上，同時將上模部分裝夾於冫中床上的滑塊上。

第一上（shàng）模墊（diàn）板101固定於上模板105與第二上模墊板 102之間

壓料板1 17設置於（yú）上模座中，其具體可通過安（ān）全限位螺栓 1 15和工作限位螺（luó）栓1 14連（lián）接至上模板105上。

壓料板（bǎn）107用於向（xiàng）料帶落料衝孔過程施加壓料力。

壓料板1 17上設（shè）置（zhì）導柱（zhù） 107，該導柱107與（yǔ）下模凹模板 21 1上導向孔滑動配（pèi）合（hé），即可實現壓料板1 17的運動導向。

落料凸模、衝孔凸模及廢（fèi）料帶（dài）切斷刀均安裝於上模座上，且兩（liǎng）者沿著料帶的（de）工序切換方向（xiàng）並列（liè）排布，落料凹（āo）模、衝孔凹模及切斷凹模均安裝於下模凹模板 21 1上（shàng），且兩者沿著料帶的工（gōng）序切換（huàn）方（fāng）向（xiàng）並列（liè）排布，落料凸模和落（luò）料凹模均為多個，各（gè）落料凸模與各落料凹模（mó）一一配合

工作原理

該模具的具體工作流（liú）程是：

衝孔操作完畢後，移動料帶，將衝孔後的部分置於落料處（chù），以實現落料操作時，料帶的移動方向。

落料（liào）凸模可設置（zhì）為兩個，分別為第一落料凸模103和第（dì）二落（luò）料凸模109，對應的落料（liào）凹模（mó）也為兩個，分別為第（dì）一落料凹模（mó）207和第二落（luò）料凹模209，以此在同一料帶上（shàng）產生不同結構的產品（pǐn）|料片（piàn）和產品日料片，提高（gāo）了材料利用率，降低了衝壓件（jiàn）模具工序比。

衝孔凸模可采用衝頭組件（jiàn）1 10，而衝孔凹模和多個落料凹（āo）模（mó）均可設置（zhì）於落料衝（chōng）孔（kǒng）凹模板211上。

采用上述落料（liào）衝孔模加工零部件時（shí），即可在單序中同時實現落料和衝孔操（cāo）作（zuò），對於需要衝的孔距離零部件的（de）邊界較近的情況，通過（guò）先衝孔再落料（liào），以此在一序兩工位中實現至少兩個零（líng）部件的特（tè）定（dìng）坯料生產

不（bú）僅保證了生產效率，還（hái）能夠使得衝孔部分與落料（liào）部（bù）分（fèn）保持較大的距離（lí），防（fáng）止兩者距離過近時，所導致的孔變形、落料結束後落料凹模無法實現退料，以及落料凸模上用於與衝孔凸模配（pèi）合的部分距離落料凸模的邊界線較近區（qū）域容易（yì）產（chǎn）生裂紋等隱患難題，以此改善衝壓件特定坯料的生產質量，提高衝壓件特定坯料的生產效率。