轉發（fā）自（zì）：衝壓模技術

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作者：李海林

(貴州（zhōu）省電了信息技（jì）師學院，貴州（zhōu）都勻，558000)

摘要（yào）:概述了（le）影響衝壓模具壽命的各種分析（xī），並針對這些因素提出（chū）了相應的具體改進措施，從而有效的提高了衝壓模（mó）具壽命。“關鍵詞:衝壓模具、壽命分析、改進措施“

因為熱處理的效（xiào）果直接影響著模具用鋼（gāng）的硬（yìng）度（dù）、耐（nài）磨性、抗咬合性、回火（huǒ）穩定性、耐衝擊以及抗腐蝕性，這些都是與模具壽命直接有關的性質。通（tōng）過熱處理可以改變模具工作零件的（de）硬度而硬度對模具壽命的影響是很大的。

但並不是硬度越高模，具壽（shòu）命越長（zhǎng）。這是因為硬度與強度、韌性及耐磨性等有密切關係（xì），硬度提高，韌性一般要降低，而抗壓強度、耐磨性、抗黏合能力則有所提高。有的衝模要（yào）求硬度高、壽命長，例如采用 T10 鋼製造矽鋼片的（de）小衝孔模硬度為 HRC56、58 時隻衝幾千次製件時毛刺就很人，如果將硬度提高到日RC60、62，則刃磨壽命可達到2萬3萬次;但如果（guǒ）繼續提高硬度，則會出現早期斷裂（liè）。

有的衝模硬度不宜過高（gāo），例如采用 Cr12MoV 製造六角螺母冷鐓衝頭，其硬（yìng）度為（wéi） 11RC57、59 時，模具壽命一般為2 萬（wàn）、3 萬件，失效形式是崩裂，如將硬度（dù）降到（dào）IIRC5254，壽命則提高（gāo）到6萬、8 萬件。山此可見，熱處理應達到的模具硬（yìng）度必須根據衝（chōng）壓工序（xù）性質和模具的失效（xiào）形式而定，應使硬度（dù）、強度、韌性、耐磨性、疲勞強度等達到特定模（mó）具成形工序所需的（de）最佳配合。

@模具結（jié）構的影（yǐng）響合理的模具（jù）結構是保證模具高壽命的前提，因而在設計模具結構時，必須認真考慮模具壽命問題。模具結構對模具受力狀（zhuàng）態的影響很大，合理（lǐ）的模具結構，能使模具在工（gōng）作時受力均勻（yún），應力集中小也（yě）不易受偏載（zǎi），因（yīn）而能匕提日家回（huí）了模具壽命。在設計模具結構時應注意以下幾方麵:

)適當增大模座的厚度，加大導柱、導套直徑以提高模架的（de）剛性;(2)提高模架的導向性能，增加（jiā）導柱導套數量:(3)盡量使凸模或（huò）型芯工作部分長度縮短，並增大固定部分直徑和尾端的承壓麵積（jī），(4)適當增加衝裁凹模刃口（kǒu）直壁部分的高度，以增加刃磨次數:(5)盡量避免模具成形零（líng）件截而（ér）的急劇變（biàn）化及尖角過渡，以減小應（yīng）力集（jí）中或延緩磨損防止模（mó）具過早損壞;(6)在衝壓成形工序中，模具（jù）成形零件的幾何參數應（yīng）有利於（yú）金屬（shǔ）或製（zhì）件的變形和流動，工作表麵的粗糙度（dù）值盡可能地減小:(7)保持模具的（de）壓力中心與壓力機、注塑機或（huò）壓鑄機等成形設備的壓力中心（xīn）基本一致（zhì）。“

加工工藝的影響（xiǎng）模具工作零件需要經過（guò）車、銑刨、磨、鑽、冷壓、刻印、電加工、熱處理等多道加工（gōng）工序。加工質量對模具的耐磨性、抗斷能力、抗黏合能力都有顯著的（de）影響。

在模具（jù）加工時可采用合理（lǐ）的（de）加工方法和工藝路線，盡（jìn）可能通過加工設各來保證模具的加工質量（liàng）:對尺寸和質量要求均（jun1）較（jiào）高的模具零（líng）件，應盡量采用（yòng）精密機床(如坐標（biāo）鏜床、坐標磨床等)和數控機床(如數控銑床、數控磨床、數控線切割、數控（kòng）電（diàn）火花機、加工（gōng）中心等（děng）設備)加工;消除（chú）電（diàn）加工表麵不穩（wěn）定的淬（cuì）硬層(可用機械或電解（jiě）、腐蝕、噴射、超聲波（bō）等方法去除)，電加工後進行回火，以消除加工應（yīng）力（lì）嚴格（gé）控製磨（mó）削（xuē）工藝條件和方法(如砂輪硬度、精度冷卻、進給量等參數)，防止（zhǐ）磨削燒傷和裂（liè）紋的產生注意掌握正確的研磨（mó）、拋光方法（fǎ）。拋（pāo）光方向應（yīng）盡量與金屬的變形流動方向保持一致，並注意保（bǎo）持模具成形零件形狀的準確性（xìng）。

@模具的（de）使用、維護和保管的影響 一副模具即使設計合理、加工裝配精確、質量良好，但若使用、維護（hù）及保管不當，也會導致模具變形、生鏽（xiù）、腐蝕，失效加快，壽命降低。為此，需要正確（què）地安裝與調整（zhěng）模具（jù）;在使用過程（chéng）中，注意保持（chí）模具（jù）工作麵的清潔，定期清洗模具內部，合理潤滑與冷卻:對衝模，應嚴（yán）格控製（zhì）衝裁凸模進入凹模的（de）深度，並防止誤送料、衝疊片，還應（yīng）嚴格控製矯正彎曲、整形、冷擠等工序（xù）中上模的下上點位置，以防模具超負荷:當衝裁模出現 0.的鈍口磨（mó）損時，應立即刃磨，刃磨後要研光，最好使表麵粗糙度 Ra<0，1厚（hòu）模具編號管理，在專（zhuān）用庫房裏進行存放（fàng）和保管。模“3·提高衝壓模具壽命的改進措施←

模具磨損的根本原因是模具零件與製（zhì）件(或坯料)製件或（huò）模具零（líng）件之間（jiān）的相（xiàng）互摩擦作用。降低（dī）這（zhè）種摩擦作用（yòng）或者提高模具零件耐磨性的途徑都是降（jiàng）低模具的磨損速度（dù），提高橙具有效磨損壽命的有效（xiào）途徑，“合理選擇模具材料模（mó）具材料的耐（nài）磨性是決定（dìng）模具零件磨損速度的主要因素之一，材（cái）料的耐磨性（xìng）主要取決於材料的種類和熱處理狀態。常用模具材料中（zhōng），以冷作模具用鋼為（wéi）例，硬質合金的耐磨性最高（gāo）其次是高碳高鉻工具鋼，再（zài）次是低合金工具鋼，碳素工具鋼（gāng）的耐磨性最低（dī）。一般情況下，需要耐磨的模具零件都（dōu）應通過淬火或其他熱（rè）處理方法提高材料的硬度。材料越硬，耐磨性就越好。“

@提（tí）高模（mó）具零件表麵質量首（shǒu）先，要提（tí）高模具零件表麵的精加工質量。零件（jiàn）加工越精細，表麵粗糙度值越小，則模具（jù）的磨損速（sù）度就越慢使用壽命就越（yuè）高。其次，要盡力避免零件表層材料在加工過程中發生軟（ruǎn）化現象，防止材（cái）料耐磨性的降低。例如，在磨削加工時，如果工藝條件選擇不（bú）當，就會產生磨削燒傷，使模具的表（biǎo）層材料的硬度降低，大大降低了零件（jiàn）的耐磨性。潤滑處理模具的導柱、!導（dǎo）套及其它有相對運動的部位應經常（cháng）加注潤滑油。衝壓加工時，一般（bān）應在品、凹模工作表麵或毛坯表麵塗覆潤滑油或潤滑劑。變形抗力大的衝壓加工，如（rú）冷（lěng）擠壓、厚料拉深、變薄拉深等，應對坯料進行表麵（miàn）潤滑（huá）處理。“@防止粘（zhān）膜如果製件（jiàn）材料與模具材料製件有較強的（de）親和力，兩者之間會產生很強的黏附作用，甚（shèn）至相互間在（zài）高壓作用下產生冷焊，這就是所謂的粘膜（mó）現象。粘膜現象嚴重時，將（jiāng）在起模時導致製件和模具零件表麵的材料撕裂（liè）脫（tuō）落，一方麵（miàn）影（yǐng）響製件的表麵質量，另一方麵將使模具零件產生強烈的粘著磨（mó）損，同時脫落的材料顆粒還會加劇模具零件的磨損。因此（cǐ），無論是對於製件質量，還是對於（yú）模具壽命，粘（zhān）膜現象都是（shì）極（jí）為有害的，應采取措（cuò）施加以預（yù）防。預防粘膜（mó）的方法有:采用與製件材料親和力較小的模具材料（liào）;采用可（kě）靠的潤滑措施，防止潤滑膜在高（gāo）壓下被擠破;采用（yòng）滲氨、碳氨共滲（shèn）等表麵處理方法，改變模具零件表層材料的組糾（jiū）/、幺-士口構 0←

合理選擇模具結構參數和成形工藝條件（jiàn）在保證製件質量的前提下，對於衝裁模適當加大品，凹模間隙，對於（yú）彎曲（qǔ）模、拉深模適當加大凸（tū）、凹模間隙和凹模（mó）口部圓角（jiǎo）半（bàn）徑，對於冷擠壓模適當減小（xiǎo）凹模入口角和品、凹模工（gōng）作（zuò）帶高度，以及增加製件的起模斜度，都能提高模具壽命。

@表麵強化表麵強化的目的是提高模具（jù）零件表麵（miàn）的耐磨性。常用的表（biǎo）麵強化方（fāng）法有表（biǎo）麵電火花強化、硬質合金堆焊、滲氨、碳氨共滲、滲硫處理、表麵鍍鉻等，表（biǎo）麵電火花強化、硬質（zhì）合金堆焊常用於衝裁模。←

4·結束語←

衝壓模具在模具設（shè）計（jì）、製（zhì）造、使用以及維護保（bǎo）養過程中（zhōng），應該采用先進的製造技術和實行全麵質量管理（lǐ），以及致力於發展專業化（huà）生產，加強（qiáng）模具標準化工作，不斷提高模具設計和製造水平，這樣有利於提高模具壽命[1]薛敵翔等編著（zhe），衝壓模具設計製造（zào）難點與竅門[嬪北京:機械（xiè）工業出版（bǎn）社，20034

[2]蘇偉，薑（jiāng）慶華主編:模具概論[M]、北京:人（rén）民郵電出版社，20124

[3]翁其金主編，衝壓工藝與衝模設計[M].(第2版（bǎn）)北京:機械工業出版社（shè），20114

[4]李奇主編.模具材料及熱處理[M]、(第3版)北京:北京理工大學出版社，20124