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轉發自：模具技術2013 · No· 2 37

文章編號：1001一4934（2013）02一（yī）0037一04

作者（zhě）：王玉峰，郝建軍，趙國旗，師

（長城汽車股份有限公司技術中心河北省汽車安全一（yī）體化與智能控製重（chóng）點實（shí）驗室，河北保定071傭0）

修邊線距離過大和修邊間隙不合理。製件變形的改進措施及預（yù）防措施如下。

2 · 1壓（yā）料芯的壓料力不足

根據（jù）板厚（hòu）、形狀的不同（tóng）而變化，一般為衝裁（cái）力的5％、20％，如間（jiān）隙（xì）為板厚的10 ‰以下（xià）時，退料（liào）力（lì）將增（zēng）大。壓料力的確定如下：

< 2 mm：Ps 一0 · 05P（形狀簡單），Ps一（yī） 0 · 06P（形（xíng）狀複雜）；

'：2、4 · 5 mm：Ps一0 · 0 7 P（形狀（zhuàng）簡單），

Ps一0 · 08P（形狀複雜）；

冫4 · 6 mm：Ps一（0 · 10、0．20）P 其（qí）中：P為（wéi）衝裁力（lì），Ps為（wéi）壓料力。

2 · 2壓（yā）料芯距修邊（biān）線距離（lí）過大

壓（yā）料芯距修邊線的理論值為（wéi）0 · 5 mm,現場直邊修邊距離（lí）在（zài）0 · 5、1 mm之間，拐（guǎi）角處修邊在2 mm左右。

2 · 3修邊間隙（xì）不合理

模具熱處理達不到要求及刃口間隙不合適，導致模具刃口壽命降低，出現崩刃、損傷等現象。

（D刃口損傷改進措施為：（a）刃口損傷的補焊條件（以（yǐ）cr 12Mov為（wéi）例）為將母體（熱處理後的Cr12MoV）在保溫箱預熱150、200 ℃，使用前在200、2 50 ℃環境下烘幹1 h，選（xuǎn）用（yòng）焊條必須保證其cr含量大於母體中cr含量; ( b) 補（bǔ）焊材料可選用TM11Cr焊條或610焊（hàn）條，可選用與母體同（tóng）材質的料塊，用線切割割為（wéi）帶狀進（jìn）行（háng）補焊，如補焊區域有特殊要（yào）求，可選用 12Cr1MoV型號的焊絲（sī）進行補焊。

（2）修邊（biān）間隙的（de）調試如下：（a)設計時間（jiān）隙值的選取原（yuán）則為（wéi）落料（liào）尺寸取決於凹模尺寸（基準側），間隙取在凸模上（shàng），衝孔尺寸取決於（yú）凸模尺寸（cùn）（基準（zhǔn）側），間隙取在凹模上，如果（guǒ）基準側崩刃或損壞（huài）後，一般按標準製件進行修整，如果修

補量大，則需進行補焊，然後用（yòng）數控（kòng）對其進行加（jiā）工，作為（wéi）單一基準；偉（wěi））根（gēn）據料厚來（lái）選（xuǎn）取上、下模具的間隙值，如表2所示

3分離不徹底

修邊衝孔（kǒng）時，一般在（zài）調試階段容易出現廢料與（yǔ）產品（pǐn）分離不徹底的現象，其（qí）主要原因為接刀不齊、閉合（hé）高度不夠、廢料刀高度不夠和間隙不合適。分（fèn）離不徹底的改進措施及預防措施如下。

3 · 1接刀不齊（qí）

接刀處一般采（cǎi）用圓弧（hú）進行過渡，以保證廢料正常（cháng）分離（lí）。接刀原則為：

(1)平接方式對模具精度要求特（tè）別高，極易產生毛刺，除非萬不得已，否則不采用；

表2 間隙值選取原則 mm

料厚t 間隙c c/t 料厚' 間隙（xì） C 料厚' 間隙c

（2） 采用工藝缺口時，建議（yì）不要用（yòng）圓（yuán）弧形，因為送料（liào）誤差使其很可能由於平接（重（chóng）切）而產（chǎn）生毛刺（cì）；

（3） 第一刀（dāo）衝切後的（de）料與第二刀呈一銳角（jiǎo）時，交切點部位的那一點點材料是很難壓緊的（de），很容易卷（juàn）人（rén）刀口而產生毛刺（這也是不采用圓弧接口的一個主要原因）；

（4） 工藝缺口時建議用方形，使（shǐ）交（jiāo）接點直角（jiǎo）交切（qiē），最不易產生毛刺。

3 · 2閉合高度不夠

此問（wèn）題產生（shēng）一般是在調試階段（duàn），由於模具（jù）狀態不（bú）穩定，需（xū）要多次調試。量（liàng）產後，在壓件設定參數即可。一（yī）般容易出現在拐角處（chù），如圖1所示。

一般容易出現在拐角處

圖（tú）1拐角部位分離不徹（chè）底

3 · 3廢料刀高度（dù）不夠

廢料刀過低，導致修邊（biān）時出現上（shàng）下刀口接觸不（bú）良，可補焊廢料刀或者增加廢料刀的安裝（zhuāng）座的高度。

3 · 4間（jiān）隙不（bú）合適

間隙過大也是導致廢料分離不徹（chè）底的原因之一（yī），或者產生很大的毛刺。落料尺寸取（qǔ）決於凹模（mó）尺寸（基準側），間隙取在凸（tū）模上；衝孔尺寸取決（jué）於凸模尺寸（基準（zhǔn）側），間（jiān）隙取在凹模上。如果凹模崩刃或損壞後，一般進行補焊，然後用數控對凹模加工，作為單一基準，研配凸模。

4修邊帶料卡件（jiàn）

對於修（xiū）邊序模具，工藝（yì）安排多與翻邊、衝孔工序進行組合。調試過程中易出現（xiàn）上模卡件帶料現象。其原因為：（1）壓芯無法（fǎ）起到壓件和退（tuì）料：壓芯受（shòu）力不均勻，導向存在間隙，卡死不退料；（2）修邊後壓芯退料力不夠（gòu）這3）修邊後製件變形卡在壓芯內。修邊帶料卡（kǎ）件的改進及預防措施如下。

4 · 1壓芯（xīn）受力不均勻（yún），導向存在間隙（xì），卡死不退料

(1)對於壓芯受力（lì）不均、導向不正而導致的壓芯卡（kǎ）死無法正常退料的情況，可調整導板（bǎn）與導滑麵（miàn）間隙

（2） 彈簧（huáng）排布位置和更換彈簧規格等保證受力均勻。

（3） 壓（yā）芯導向：對壓芯進（jìn）行導向，主要是保證壓（yā）芯與凹模刃口間隙，一般（bān）值為0 · 5 mmo導向形式：（a）導板；（b）導柱；（c）刃口。優先順

（4） 壓（yā）芯行程：為保證修邊質量，壓芯行（háng）程要求刃口剪切前壓（yā）芯先對製件進行預壓緊；製件壓緊前剪切易造成製（zhì）件（jiàn）變形、修邊撕（sī）裂、毛刺、卡件等問題。在凹模接觸到衝壓件前，壓芯預壓緊行程a冫（liǎng）10 mmo

4 · 2 修邊（biān）後壓芯退料力（lì）不夠

調整壓芯退料力，更換彈力較（jiào）大的彈性（xìng）元件（jiàn）。退料（liào）力（lì）選擇如下。

40 Die and Mould Technology No. 2 2013

（1 )退料力根據板厚、形狀的不同而變化（huà），一般為衝裁力P的4％、20％。衝裁力P與修邊長度/、料厚和材料剪切強度成正比。

（2 同時修（xiū）邊模具中存在立切時需加大退料力。

（3 力源可選擇彈簧（見圖2）和氮氣（qì）彈（dàn）簧（見圖（tú）3）。優選彈簧，力（lì）源布（bù）置盡量靠（kào）近（jìn）工作部位；對於（yú）退料力要求不大（dà）的，可（kě）采用聚氨酯等提供退料力。

圖2彈簧

圖3氮氣彈簧

（4 力的計算。(a)彈簧（huáng）壓力F=kL，差與彈簧截麵形狀、內（nèi）外徑尺寸及彈簧鋼材質性能有關，L為（wéi）變形量（liàng）；（b）氮氣彈簧其壓力近乎線性變化，具有無需預緊、初始壓力大、占用空（kōng）間（jiān）小、壽命長和每分鍾響應頻率可達40次以上等優（yōu）點。

4．3修邊後製件變形卡在壓芯內

(1)因（yīn）模（mó）具研合不到位導致製件變形（xíng），可對模具進行研合，解決製件變形問題和卡件現象。

（2）在壓芯內加彈頂銷，將製（zhì）件頂出壓芯。

5廢料不（bú）下滑（huá）

修邊模廢料（liào）的處理非常重要，往往會因為（wéi）廢料無法排出和排出困難導致模（mó）具損壞、生產效率低，存在（zài）較高的安全隱患。其主要原因為（wéi）廢料刀設計不合理、背空小和滑料板角度小。

廢料（liào）不（bú）下滑（huá）的改進措施及預防措施如下。

5，1設計要（yào）求

（1） 滑料角度滿足滑道冫（liǎng）25。，滾道冫15。。

（2） 滿足廢料規格：細長形廢料應（yīng）小於等於

600 mm × 250 mm；L形廢料應小於等於

500 mm × 250 mm0

（3） 滿足廢料下滑空間，一般高於（yú）板料100

（4） 廢料以每一次衝裁落下（xià）為原則。

5．2使用卸料裝置

（1） 使（shǐ）用彈頂器。（a）廢料深（shēn）度大於 60 mm時需增加彈頂器；（b）彈頂（dǐng）器增加在零件剛度好的部位。

（2） 使（shǐ）用活動掛臂（見圖4）。(a)掛臂（bì）安裝在小於1 / 3L處（L為廢料的（de）長度）；（b）掛臂不得安裝（zhuāng）在（zài）導板附近，以免廢料掉人導向區內； (c)外板零件盡量不使用。

圖4活動掛臂

（3） 使用（yòng）氣缸、彈簧和振動（dòng）器等。

6結論

本文討論的修邊的缺陷是衝壓製件生產過程中常（cháng）見的問題，毛刺和變形影響製件的品質。修（xiū）邊帶料卡件、廢料不下滑、製件與廢（fèi）料分離不徹底影響製件的生產效率。通過（guò）分析和研究，在設計初期和生產過程中針（zhēn）對不同的缺（quē）陷給出相應的對策，可提高製件的品（pǐn）質和生產效（xiào）率。

參考文獻（xiàn）：

[ 0周大雋．衝模結構設計要領（lǐng）與範例[ M]，北京：機（jī）械工業出版社，2005、