解光浦（安（ān）徽江（jiāng）淮汽車股份有限公司，安徽合肥 230022）

摘要：作為（wéi）衝壓模（mó）具製造與（yǔ）維修的重（chóng）要工序，試模（mó）與研配工（gōng）序在模具製造與衝壓生產現場有（yǒu）所區別。本文分類（lèi）介紹了在不同（tóng）情況下的各種解決方案，以及各（gè）方（fāng）案的優缺點。根據分析結果（guǒ），建議高效能試模修模係統在模（mó）具製（zhì）造與衝（chōng）壓現場推廣運用，並提出了最佳的試模（mó）、研（yán）配壓力機優化選型（xíng）方案。

關鍵詞：機械製（zhì）造；試模；研配；衝壓；壓力機中圖分類號：TG315.5 文獻標識碼：B

1 前言

在汽車車身鈑金衝壓生產中，衝壓模具的製造（zào）與維修離不開（kāi）試模與研配工序，常見的試模與研配方式（shì）在模具製造與衝壓生產現場有所不同，在不同場合有不同的內容。

2 模（mó）具製造中的試模與研配

2.1 單台獨立的普通（tōng）液壓機方案

采用若幹台單台獨立的普通液（yè）壓機進行試模與研配是較常見的一種方式，特別是在中小型模具廠應（yīng）用廣泛（fàn）。其特點為：投資小、通用性強（qiáng）。對於液壓機衝壓生產線（xiàn）上應用（yòng）的模具（jù）是一個較理（lǐ）想的解決方案。然而，對於機械壓力機衝壓生產線來講，往往會出現二次試（shì）模的問題，這主要是由於普通液壓機與機械（xiè）壓力機滑塊行（háng）程速度曲線不同引起的。普通液（yè）壓機滑塊速度在成形區間較低，板料（liào）容易成形，機械壓（yā）力機滑塊（kuài）的速度相對要高的多（duō）。因此，在（zài）普通液壓（yā）機（jī）上調試完成的模具，用在機械壓力機上時經常出現衝壓件開裂或（huò）起皺現象，上線時必須進（jìn）行在線二次調試，影響衝壓效率。

2.2 單台獨立的普通機（jī）械壓力機方案

隨著機械壓力機微調與封閉高度調整技術的發展與（yǔ）完善，采用若幹台單台獨立的普通機械壓力機進行試模與研配近幾年越來越多的被實力強大的模具企業采用。其（qí）特點為：適（shì）合於試模與研配各種壓力機（jī）組成的（de）衝壓生產線上應用的模具，而（ér）且，一次調（diào）試完畢後，直接上線衝壓，減（jiǎn）少了生產衝壓（yā）線的輔助時間，受到汽車廠商的歡迎。然而，由於投資較大，對於（yú）實（shí）力較弱的中小模具企業以及附加值不高的普通模具來講，仍不是非常理想的方案。

1.1 單台獨立的專用試（shì）模、研配壓力（lì）機方案

由於專用（yòng）試模、研配壓力機自身試模、研（yán）配（pèi）功能齊全，比如，自帶上模翻轉功能、快速（sù）模具裝卡功能等，與普通液壓或機械壓力機相比，在（zài）試模、研配作業中突顯其獨特優越（yuè）性（xìng）。然而，由於沒有（yǒu）擺脫其單兵作戰的局（jú）限，利用率與投（tóu）資效益仍然較低。

1.2 單台獨立的普通液（yè）壓、機械壓力機或專用試模壓力（lì）機加研配壓力機的方案

鑒於采用單台獨立的普通液壓機、機械壓力機或專用試模壓力機既用於研配又用於試模的模式（shì）投資較大，部分模具企業采用了普通液壓、機械壓力機或專用試模壓力機配幾台（tái）價值較低的研配壓力機的方（fāng）案。該方案相對於（yú）前（qián）兩種方案要（yào）合（hé）理的（de）多，但是，試模機與研配機分離，反複上（shàng）下（xià）模，占用了大量的換模時（shí）間。為了避免反（fǎn）複上下模，常常帶機（jī）修模，使試模、研配機不（bú）能充分發揮其應有的功能，同樣造成較（jiào）大的投資浪費。

1.3 高效能試模係統方案（àn）

據不完全統計，在模具製造作業中（zhōng），利用壓力機

試模的（de）作（zuò）業工時為（wéi）5％，研配與修（xiū）模（mó）的工（gōng）時為95％。采（cǎi）用投資大（dà）、運行效（xiào）率低的試模壓（yā）機投資浪費嚴（yán）重，由此可（kě）見，縮短模具調試（shì）中（zhōng）試模壓力機的占用時間，提高試模壓（yā）機的運行效率，意義重大。

1.1.1 1台試模（mó）壓力機＋4台合模研配壓力（lì）機（圖1）在係統中心（xīn）位（wèi）置放（fàng）置（zhì）一台試模壓力機，在其左右前後的4個方向配（pèi）置4台合模研配壓力機及模具頂（dǐng）杆提升裝置，4套模具能同時進行（háng）合模研配、修模與試模（mó）的作業，使價值昂貴的（de）試模壓力機運轉效率提高4倍。同（tóng）時，由於減少了反（fǎn）複上下模時（shí）間，設備運轉效率大大提高，與（yǔ）單台（tái）獨立的普通液壓機或機械壓力機加研配機（jī）的方案比較（jiào），在同等投資規模條件下，產能提高3倍以上（shàng）。

1台試模壓力機＋3台合模研配壓力機（圖2）在係統中心位置放置一台試模壓力機，在其左右前後的（de）3個方向配置3台合模研配（pèi）壓力機及模（mó）具頂杆提升裝置，3套模具能1.1.1 同時進（jìn）行合模研（yán）配、修模與試（shì）模的作業。該方案與單台獨立（lì）的普通液壓機或機械壓力機加研配機的（de）方（fāng）案比較，同等投資規（guī）模條（tiáo）件下，產能提（tí）高2倍以上。高效能試模係統特點：（1） 係統將研配、修模（mó）與試模工藝過（guò）程分開，能在若幹台（tái）研配壓力機上與模具頂料杆提升裝置聯（lián）合研配、修模的同時進行試模工作，除了最大（dà）限度地提（tí）高（gāo）試模壓力機的（de）運轉（zhuǎn）效率以外，大大縮短了模具的製（zhì）作周期。

（2） 傳統模具調試（shì）過程為合模研配→試模→再（zài）次合模研配，每次作業都伴隨模具（jù）的吊裝、定位、拆裝、運輸等，此係統將這些（xiē）必須要做的、但是（shì）無效益的時間和工時省去，大幅度降低（dī）了（le）工時數。

（3） 傳統（tǒng）模具調試模具車間內，需要試（shì）模壓機、研配壓機等多台單台設備，此係統能用一套係統將分散的多（duō）台設備整（zhěng）合，在同（tóng）樣工作量的條件（jiàn）下，能用較少的設備投（tóu）資成本完成等量的工作（zuò）。

（4） 占地麵積小（xiǎo），模具搬運時不（bú）需（xū）要叉車，行車操作，整個作業流暢（chàng）、迅速。

（5） 係統裝備最先進的模具數據設定方式以及模（mó）具數據存儲裝置，簡化了試模（mó）作業前的準備工作，提高了設備使用效率。另外避免了人為的操作失誤，提高了安全（quán）及可靠性。

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2 汽車車身衝（chōng）壓生產線上模具維修作業中的試模與研配

一般來（lái）講（jiǎng），在汽車車身衝壓（yā）線生（shēng）產過程中，模具試（shì）模、研配與修模的工（gōng）時占整條衝（chōng）壓生產線實作工（gōng）時的10%～ 15％。同時，在衝壓生產線上（shàng）模具維修過程中，模具試模、研配與修模的工時占模具維修作業總工時的80%～95％。而且，在試模、研配與修模作業中，利用試模壓力機試模的作業工時僅為5％左右，研配與修模工（gōng）時分別為20%與（yǔ） 75％。由此可見，采用傳統的單台獨立（lì）的試（shì）模壓力機既（jì）用於試模又（yòu）用於研（yán）配，同時（shí）還占（zhàn）機維修的模式造成投資巨大的試模壓力（lì）機（jī）運（yùn）行率很低，投資浪費嚴重。縮短模具維修中試模與研配壓力機的占用時（shí）間，提高試模與研配壓力機（jī）的運行效率，是提高衝壓生產線（xiàn）修模效率與投資效（xiào）益的可行（háng）途徑。

衝壓生產線高效能修模係統：當衝壓生產線上某一（yī）工位的模具出現（xiàn）故障時，將全線停止。傳統的解決方案有：在線修理、離線修理後在線調試或離線修理並離線調試後回衝壓線（xiàn）試衝。不論哪種解（jiě）決方案，由於少不了（le）反複拆裝模具，都需要較長的（de）停線時間。同時，由於試模、研配壓力機獨立（lì）工作，試模、研配壓力機利用率較低，投資效益不（bú）高。下（xià）麵介紹兩種優化（huà）的解決方案，可供新線選型與老線改（gǎi）造（zào）參考。

1.1 如圖 3 所示，以 5 台壓力機組成的一條衝壓線為（wéi）例，在衝壓線的一側安裝一台帶中心旋（xuán）轉的伺服研配壓力機，同時，配備互相（xiàng）連通的自升降導軌（guǐ），實（shí）現壓力機移動工作台自由交換。一旦（dàn）衝壓線（xiàn）模具發生故障，移動工作台通過自升降導軌，將受損模具移（yí）動到伺服壓力機（jī）進行上下模分離（lí）—旋轉—上下模同時進行緊急維（wéi）修—合（hé）模研（yán）配—返回衝壓線試模—衝壓試件合格進入正常（cháng）生產。若衝壓試件不合格可重複以（yǐ）上循環，直至（zhì）衝壓試件合格。這一解決方案，節省了反（fǎn）複拆裝模具時間，衝壓線恢複生產時間較短。與此同時，由於研（yán）配壓力機沒有試模（mó）功能（néng），需要將模具反複移到（dào）衝壓線進行試衝，會造成時間損失。鑒於研配壓力機與試模壓力機價格差距較大（dà），性價（jià）比較好，該方（fāng）案具有一定的市場空間。

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1.2 在上述方（fāng）案中，將伺服研配（pèi）壓力機換成伺服試模壓力機，形成了（le）一種真正意義上的衝壓生產線高（gāo）效能修模係統。由於伺（sì）服（fú）試模壓力機可模擬衝壓線上任意一台壓力機的運動曲線，試模後無需將（jiāng）維修（xiū）的模（mó）具在衝壓線與試模（mó）壓力機之間反複（fù）運（yùn）輸，節省大量（liàng）時（shí）間。該方案越來越受到汽車衝壓件廠商的青睞。

以（yǐ）上兩種方案另外一個突出的優（yōu）點是將模具維修區與存放區（qū）合二為一，且（qiě）貼近衝壓（yā）線（xiàn），與衝壓線連成（chéng）一個完整（zhěng）的（de）衝壓（yā）—維（wéi）修—存（cún）放單元，車（chē）間衝壓線一跨可（kě）不用（yòng）換模行車（chē）。因此，自動化程度高（gāo）、投資少、維修快，可實現（xiàn）下線模具及時檢修。對於提高衝壓件質量與模具壽命，具有非常重要（yào）的意義。

【參考（kǎo）文獻】

[1] 中國模具設計大典》編委（wěi）會.中國模具設計大典[M].南昌：江（jiāng）西科學技術出版社，2002.

[2] 吳自通,主編.機械設計（jì）手冊（第Ⅰ卷）.北京：機械工業出版社，2004-08.

[3] 嚴雋琪，主編（biān）.機械設計手冊（第 6 卷）.北京：機械工業出版社，2004-08.

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