Dec 16, 2020
從2018年4月上汽寧德工廠啟動建設(shè)到2019年9月竣工投(tóu)產,17個月時間,一座配套齊全、功能完善(shàn)、技術一流、綠色(sè)環保的現代化汽車衝壓生產基地拔地而起。這裏(lǐ)有亞洲最大的總裝車間,建有四大生產車間,能夠實現(xiàn)新能源(yuán)整車與傳統動力整車共線生產。
數字化浪潮席卷各行各業,汽車行業轉型勢在必行。上汽集團作為行業龍頭企(qǐ)業,較早就提出了“電動化、智能網(wǎng)聯化、共享化、國際化”的新四化創新(xīn)戰略,製定了 “1+4”數字化轉型(xíng)戰略,致(zhì)力於構建“智(zhì)能裝備”、“智慧供應鏈”、“大數據智腦”三位一體(tǐ)的(de)汽車智能製造體(tǐ)係。基於宏觀戰略,寧德工廠自建設之初就力圖打造一個全聯(lián)接的汽車衝壓智能工(gōng)廠,利(lì)用大數據、AI等技術手段,基於全麵互聯,實現數據驅動的智(zhì)能製造。為更好地達成數字化智能工廠的戰(zhàn)略目(mù)標,將生產工序、管理過程與人-機-物有機聯接在一起,寧德工廠通過與華為合作(zuò),實現了智能工廠中工業(yè)全係統全要素的互聯互通,完(wán)成了汽車(chē)衝(chōng)壓行業的智能化生產和網絡化協同新模式創新。
無人生產
“無人化、自動化”,是(shì)走進上汽(qì)寧德生產車間的直觀印象。偌大的車間裏卻鮮少(shǎo)看見生產工人(rén)的身影(yǐng)。500多台工業機器人揮舞著機械手臂有條不紊地在生產線上工作,點焊、激光焊、自(zì)動塗(tú)膠、自動鉚接等,十八般武藝樣樣精通,焊接自動化程度高達99%。AGV小車自如地穿梭在車間的(de)各個角落,無需人工幫助就能準確無誤地完成各(gè)項任務。
如此眾多機器人、裝配設施(shī)、生(shēng)產設備正(zhèng)常高效運轉的背後,華為(wéi)提供了強大網絡支撐。通過與IoT的完(wán)美融合,500多輛在製車輛、2000多個智(zhì)能終端設備、超10000個傳感器互(hù)通互聯。同時,華為的網絡無損(sǔn)漫遊技術,能夠實現AGV小車漫遊0丟包,有效保障7*24小(xiǎo)時穩定運行。此外(wài),大數據技術+回歸算法(fǎ)的(de)珠聯璧合,還能實現對1000+設備進行主動式預警,降低非(fēi)計劃停機時間20%。
無紙辦公
無紙化運(yùn)營模(mó)式的推行使得辦公環境中便攜電腦和(hé)各種多媒體會議設備大量頻繁地(dì)使用,在(zài)人員密集的情況(kuàng)下,如何避(bì)免卡頓、掉線、保(bǎo)證業務不中斷至關重(chóng)要。
華為智能IP網絡具備的高吞吐速率、低(dī)時延、智(zhì)能無線射頻調(diào)優等(děng)特性,充分滿足了客戶部分需要大帶寬、大(dà)流量的業務(wù)需求。
無憂運維
麵對(duì)寧德工廠複雜的業務流程、龐大的生產體係、大量的過程數據、眾多的汽車衝壓生產設備,要將所有要素都聯接起來,背後作為(wéi)強大支撐的無形之網(wǎng)的 “自我修複能力”必不可少。
在寧德工廠的網絡(luò)管理中心,運維人(rén)員早已告別了(le)傳統的人力肉眼(yǎn)監測,借助華為自動駕駛網絡管(guǎn)理與控製係統,管理員可以對每一個Wi-Fi用戶的使用情況、設備的(de)在線狀態進行實時監測,做(zuò)到分鍾(zhōng)級定(dìng)位(wèi)並修複問題,保證了汽(qì)車(chē)衝壓生產不掉線、業務(wù)不中斷。
自投產以來(lái),寧德工廠已(yǐ)經實現交付周期縮短10%、生產效率提高48%、產品產量提高50%、質量缺陷降低(dī)36%,有效地避免了停產帶來的經(jīng)濟損失。依托工業大數據和工業物聯網兩大平台,以大數據/AI為技術手段,以互聯互通為基(jī)礎,構建“數據-信(xìn)息-價值”的數據賦能與增值,將生產運營指標(biāo)和風險的總體態勢進行展現,實現動態感(gǎn)知、輔助決策和智能預警(jǐng)。
上汽寧德汽車衝壓智能工廠正如中國製造業數字化轉型的一個縮影(yǐng),在創造著驚人速度的同時也開辟出(chū)了新的轉型道路。上汽寧德工(gōng)廠也是華為助力製造業(yè)企業數字化轉型的一個縮影,麵向未來,華為將助力更多客(kè)戶(hù)開啟更大創想,讓科幻世界變成(chéng)真實場景,讓夢想照進現實。
來源:華為
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