本文通過以支承輥鍛件為例，根據結合鋼錠的內部組織情（qíng）況（kuàng），從理論分析入手通過生產實（shí）踐將大型軸類鍛件鐓粗過程的演（yǎn）變、輔具創新進行總結，最後經過大量的試驗證明了不斷創新不僅可以提高鍛件的質量，同時為製造廠的降低成本，加快生產效率（lǜ）提供了保障。

一、鋼（gāng）錠的內部特性

鋼錠從結構上主（zhǔ）要由：冒口、錠身和水口底部三大部分組成

從內部組織形態上可以分（fèn）為以下幾個區：激冷（lěng）層（céng）、柱狀晶（jīng）區、過渡晶帶、錠心中部的粗大等軸晶區、沉積堆、倒 V 形偏析、V 型偏析、冒（mào）口疏鬆、冒（mào）口所控控九個區域（yù）。鋼錠的冒（mào）口區、等軸晶區、水口沉積區是鋼（gāng）錠內部組織（zhī）較差的（de）三個（gè）位置。由（yóu）於冒口區通過改鍛鉗把最後切除去（qù）掉，不會（huì）對鍛（duàn）件的質量造（zào）成影響。

中心粗大等軸晶區的內部疏鬆、晶粒（lì）粗大等（děng）缺陷通過中（zhōng）間的鍛造過程比如多次壓實（shí）可以進行（háng）改善，最終達到產品的要求。唯有水口端沉積區由於鋼液凝固過快，形成較厚的的細晶粒層，由於上部鋼液中最初（chū）形 成 的 晶 體 因 比 重 大 而（ér） 下沉，將將碰斷（duàn）的樹枝狀晶體一起向下（xià）堆積。

在這一過程中，由於凝（níng）固中的鋼液補（bǔ）縮能力較（jiào）小，所以沉積（jī）區的組織比較疏鬆，氧化物、夾雜物比較多，根據鍛造的特點在鍛（duàn）造過程中不容易去除，容易夾帶進入（rù）鍛件（jiàn）的本（běn）體，最（zuì）終導致鍛件探傷不合，造成（chéng）廢品。

為了最終鍛件的合格，按照以往的鍛造方法（fǎ），提前將鋼錠的水口沉積區進行切除，按照經驗需要切除鋼錠（dìng）重量的 5~7%。按照 100T 鋼錠計算水口沉積堆就需要切除 5~7 噸，這樣勢（shì）必給企業的製造成本帶來壓（yā）力。

二、支承輥（gǔn）鍛件的鍛造流程及鐓（duì）粗改進

1.支承輥鍛件（jiàn）的鍛造流程（chéng）。

2.支承輥鍛件鐓粗鍛造方法改進。鐓粗是指（zhǐ）縮小坯料高度增加坯料（liào）的橫截麵積尺寸的鍛造工序。在坯料的鐓粗過程中有局部鐓（duì）粗、整體鐓粗。鐓粗可破壞鋼錠（dìng）的鑄態樹（shù）枝狀組織。拔長前的鐓粗，不僅可以提高拔（bá）長比，還可以減少鍛件力學性能（néng）的異向性。對於含有過剩碳化物的鋼，鐓粗和拔長聯合使用，可破（pò）碎碳化物並使其均勻化。整（zhěng）體鐓粗是合理鍛（duàn）造圓盤（pán）類、齒輪類、餅型類鍛件（jiàn）的必（bì）經工序。漏（lòu）盤內帶鉗把局部鐓粗是合理鍛造軸類件的必要工序。

按照傳（chuán）統鍛造方（fāng）法支承（chéng）輥鍛件第一火（huǒ）次壓（yā）完鉗把後就直接采用氣（qì）割的方式將水（shuǐ）口（kǒu）端的（de）沉（chén）積區按照工藝要求的（de）比例進行切除。第二火次按照傳統方法采用平的鐓粗（cū）蓋板直接（jiē）進行鐓粗，不用考慮水口端沉積區的夾雜物進入鍛件本體（tǐ）。這樣的方法鋼錠利用率一般（bān）在 58~60%之間。

隨著鍛件市場競爭越來越激烈，企業在保證質量的前（qián）提下必須降低生（shēng）產成本才能在市場生存。為（wéi）了提高鋼錠的利（lì）用率，在壓完（wán）鉗把後（hòu）將鋼（gāng）錠的錠底（dǐ）直接去掉（diào）。采用凹麵鐓粗板（bǎn）的（de）方式進行鐓粗，在（zài）鐓粗過程中保證了水口端沉積區不會完全進入鍛件的本體。通過實（shí）踐證明，這種方法（fǎ）在原來的基礎上將鋼錠的利用率提升至 60~62%。

通過去錠底的鍛造方法證明了，隻要不是將水口（kǒu）端的沉積區 全（quán）部進（jìn）入 鍛 件 內，通（tōng）過後期的拔長完全可（kě）以將水口端的 沉積區全 部 擠 出。通過計算鋼（gāng）錠錠（dìng）底的大小設計專用的鐓粗蓋板，將錠底完全進入專用輔具之內，在（zài）整個鐓粗過（guò）程中鋼錠的錠底完全沒有進入鍛件本體，水口（kǒu）端的沉積區全部在水口頂端（duān），沒有進行鍛件（jiàn）本體，這樣同樣也可以（yǐ）保證鍛件的質量。

由於水口端（duān）的錠（dìng）底無論采（cǎi）用哪種方法鐓粗都是不能用在鍛件上的，所以采（cǎi）用專用鐓粗蓋板鐓（duì）粗，對鋼錠的利用率提升沒有太大的關聯。雖然在鋼（gāng）錠利用率上沒有（yǒu）太明（míng）顯的提高，但是在支承輥鍛件的生產流（liú）程、加快生產節奏方麵有（yǒu）很大（dà）程度的提升。

主要是去除了切割錠底的工序，這樣不僅（jǐn）加快了生產（chǎn）節奏（zòu），同時也降低了生產成（chéng）本。經過大量的實踐證（zhèng）明了采用（yòng）專用鐓粗蓋（gài）板（bǎn）鐓粗（cū）的（de）優越性。通過持續的對支承輥鍛件探傷、性能檢驗的跟蹤，再一次證明了采（cǎi）用創新後（hòu）的（de）鐓粗方法完全可以滿足支承輥（gǔn）鍛件的質量要求。

三、總結

依據對鋼錠內部組織的充分理解，結合對鋼錠鐓粗（cū）變形過程的掌握，支（zhī）承輥鍛件鐓粗過程（chéng）不斷優化，每一步的優化都為企業降低生產成本帶來了客觀的經濟價值。在保證質量的前提下，經過不斷的實踐摸索（suǒ），不（bú）僅創新了支（zhī）承輥鍛件的生產流程，同時也創新了鍛造輔具。

來源：愛學術

免責聲明：本文援引自網絡或（huò）其他媒體，與揚（yáng）鍛（duàn）官網（wǎng）無（wú）關。其原創性以及文中陳述文字和內容未（wèi）經本站證實，對本文以及其中全部或者（zhě）部分內容、文字的真實性、完整性、及時性本站不作任何保證或承諾（nuò），請讀者（zhě）僅作參考（kǎo），並請自行核實相關內容。