交流伺服壓力機驅動是目前成形（xíng）裝備發展的一個新方向，不但可以實現（xiàn）成（chéng）形裝備柔性化和智能化，還可以提高生產率和產品質量、節能環保。本文介紹了交流伺服壓力機工作原理（lǐ）和發（fā）展現狀。列舉（jǔ）了若幹（gàn）基於交流伺服壓力（lì）機的成形工藝實例，說明這種新型壓（yā）力機在（zài）衝裁、拉深、擠壓（yā）、精衝等工（gōng）藝中（zhōng）的優良性（xìng）能。最（zuì）後就這種壓力機的發展趨勢進行了討論。

傳統的壓力（lì）機，尤其是各種機械壓力機，均以（yǐ）交流感應電機為動力，靠飛輪儲存能量、離合器控製起（qǐ）停。其最（zuì）大的缺點是滑塊工作特（tè）性固定，無法調（diào）節（jiē），工作適應（yīng）性差，缺乏“柔性（xìng）”。交流伺服壓力機是成（chéng）形裝備的最新（xīn）發展，它以計算機（jī）控製的交（jiāo）流伺服電（diàn）機（jī）為動力，通過螺旋、曲柄連杆、肘杆或其它機構將電機的旋轉（zhuǎn）運動轉化為滑塊所（suǒ）需的直線（xiàn）運動。它不但可以保（bǎo）持機械驅動的種種優點，而且改變了其工作特性不可調的缺點，使機械驅動的成形裝備（bèi）也具有了柔性化、智能化的特點，工作（zuò）性能和工藝適應性大大提高。還簡化了結（jié）構，方便安裝、減（jiǎn）少維修（xiū）、降低能耗（hào）、減輕重量。它是高新技術與傳統機械技術的結合，對於推動成形裝備的更（gèng）新換代，具有（yǒu）不可限（xiàn）量的影響。短短十多年，其應（yīng）用領域已（yǐ）經從注（zhù）塑機發展到折彎機（jī）、機械壓力機（jī）、數控回轉頭壓力（lì）機、螺旋壓力機等多種成形設備。日本各個著名的壓力機製造（zào）廠商（shāng）如AIDA、KOMATSU、AMINO、ENOMOTO等公司均投入大量人力物力進行開發，並已推出商品化的產品。AIDA公司將其開發的這（zhè）種新型壓力機稱之為“第三代壓（yā）力機”，認為具有劃時代（dài）的意義。歐洲一些壓力機廠商也加入到這一行列，如德國SCHULER公司在07年北京國際機床展（CIMT07）上推出了2,500—6,300kN的這類壓力機係列產品。國內不少廠家最近也開（kāi）始了這一技術（shù）的研究與產品開發。本文介紹交流伺服傳動的基本原理及在壓力機（jī）中的應用現狀與發展趨勢，介紹若幹基於交流伺服壓力機的衝壓工藝。

1.電氣傳動與交流伺服驅動

以電動機為基礎的電氣傳動技（jì）術誕生於十九世紀初，迄今已有近200年的曆（lì）史，它已（yǐ）經（jīng）成（chéng）為包括鍛壓機床在內的（de）各種機械裝備的主要傳動方式。

電氣傳動（dòng）分直流和交流兩大類。由於直流傳動具有優越的調速性（xìng）能，直到上世紀上半葉，高性能可（kě）調傳動均采用直流電動機，而占電氣傳動（dòng）總量80%以上（shàng）的一般傳（chuán）動則（zé）采用交流（liú）電動機，不能調速，絕大部分鍛壓機械都屬於（yú）這一類。“直流調速，交流不調速”形成了一種普遍的格局。盡管直流調速有許（xǔ）多優越性，但由於采用機械換向，存在有換向器壽命低、換（huàn）向火花、造（zào）價高（gāo）等問題，電（diàn）機容量和速度以及應用場合均收到一定限製，例如，其極限（xiàn）容（róng）量-速度積僅為106kW.RPM。

20世紀60-70年代，隨著（zhe）電力電（diàn）子技術（shù）的發展，特別是大規模集成電路和計算機控製（zhì）技術的出現，產生（shēng）了高性能交流調速係統，它克服了（le）直流調速（sù）係統的缺（quē）點（diǎn），達到直流（liú）調速同樣的性能。交流調速在近（jìn）30年來得到（dào）迅速（sù）發展，已經取（qǔ）代直流調速係統，成為電氣傳動的主要發（fā）展（zhǎn）方向。據統計，在2001年世界可（kě）調電氣傳動產品中，交流傳（chuán）動已經（jīng）占到2/3以上。

伺（sì）服電機傳動指電動機的轉速或其它（tā）參數可以按照任意的輸入信號而變化。長期以（yǐ）來，交（jiāo）流伺服電機僅僅作為執行（háng）元件，應用（yòng）於伺服控製係統，功率不超過1千瓦。大功率交流伺服電機及其驅動控製裝置的出現，使這一技術得以應用於機械裝備的主傳動，成為交流伺服驅動係統。正是在這種背景下，發達國家在上世紀末（mò）期（qī），開始了將交流伺服傳動技術應用於鍛壓機械的研究和產品開發，出現了交流伺服電動機驅動的壓力機，十多年來得到（dào）了迅速發展。

2.交流伺服壓力機的特（tè）點

（1）實現柔性（xìng）化和智能化，工作性能提高（gāo）由於原動機由（yóu）不能調節和控製的（de）普通感應（yīng）電（diàn）機改為（wéi）CNC控製可任意調節的伺服電動機，自動化（huà）智能化程度提（tí）高，工作效率提高；可以獲（huò）得任意（yì）的滑塊特（tè）性，設備的工藝適應性擴大；可以根據不同的工藝采（cǎi）用相應的優化曲線，提高工作性能。例如（rú）在伺服壓力機上拉深，成形極限可以（yǐ）提高25%。

（2）精度（dù）高一方麵，伺服壓力機（jī）的運動可以精確控（kòng）製，一般均裝有滑塊位移檢測（cè）裝置和滑塊（kuài）行程調節（jiē）裝置，滑塊的任意位置（包括下死點）可（kě）以準確控製。伺服壓力機滑塊位置（zhì）精度一般可以達0.01mm；另一方麵，滑塊運動（dòng）特性可以優化，例如拉深、彎曲、壓印時，適當的滑塊（kuài）曲線可減少回彈（dàn）提（tí）高製件精度。

（3）簡化傳動環節，減少維修和節省能量伺（sì）服壓力機省去飛（fēi）輪、離合器甚至采用直接傳動，傳動環（huán）節大大減少，維修工作量亦（yì）相應減少。

伺服壓（yā）力機節能主（zhǔ）要體現在以下幾個（gè）方麵：伺服電動機較普通感應電機效率高。交流伺服電動機采用變頻（pín）調速，效率高，損耗小。減速時采用電磁製（zhì）動，製動能量可儲存回收。與（yǔ）機械製動和液（yè）壓傳動的節（jiē）流調速相比，可大大節省能量。在普通（tōng）壓力機中，飛輪空轉耗能約占總能耗的6—30%，。伺（sì）服壓力機沒有飛輪，僅在工作時電機才旋轉，這（zhè）一部分能量得以（yǐ）節省。在普通（tōng）壓力機中，離合器（主要指摩擦離合器）耗能約占總能量的20%，伺服壓力機取消了離合器（qì），這（zhè）一部分能量得以節省。大多數中小型機械壓力機（jī），采用摩擦製（zhì）動器。製動器（qì）每（měi）周期均工作，消耗（hào）能量；伺服壓力機製動器僅在停車時才起作用，製動耗能得以節省。

當然（rán），節能效果尚決定於變流以及儲能和再（zài）利用的效（xiào）率。總體而言，伺服壓力機較普通機械壓力（lì）機和液（yè）壓機都要節能。例如，采用這一（yī）技術的全電動注塑機較傳統液壓式注塑機節（jiē）能25-60%，而日本村田公（gōng）司交流伺服數控回轉（zhuǎn）頭壓力機比液壓式也（yě）節（jiē）能30％～40％；日本ENOMOTO公司開發的基於這一技術的（de）螺旋壓（yā）力機節能達50%。而AMINO公司聲稱所開發（fā）的伺服壓力機較油（yóu）壓機節能2/3。小鬆（sōng）AMERICA曾進行過300噸壓（yā）力機連（lián）續工作功耗對比試驗，結（jié）果證明伺服壓力機（jī）節能32-42%。

（4）環保伺服壓力機的環保特（tè）性體現在它具有（yǒu）液（yè）壓機的性能，但是又沒有液壓係統，完全消除（chú）了油液汙染；又由於傳（chuán）動係統簡化，傳動噪音大（dà）大減少；滑塊運動特性（xìng）優化，減少工藝噪聲，如靜音衝裁，極大地改善生產環境。AMINO的25000KN伺服機械壓力機噪（zào）音僅為75db（A）,較普通壓力機減少10-20db。

（5）提高模具壽命和生（shēng）產率（lǜ） 由於振動減少，模具壽命可以提高3倍，設備壽命也相（xiàng）應提高。由（yóu）於伺服（fú）壓力機行（háng）程可以方便地調（diào）整，可以根據成形工藝需要，使壓力（lì）機在必要的最（zuì）小行程工作，生產效率得以提高。其（qí）工作頻率不（bú）但高於液壓機，而且可以高於普通機械壓力機（jī）。

3.伺服壓力機（jī）傳動方式及典型產品

（1）伺服電機直接驅動電機直接與執行機構（gòu）連接（jiē），推動滑塊工作（zuò），具有（yǒu）最（zuì）短的（de）傳動鏈，因（yīn）而結構簡（jiǎn）單、傳（chuán）動效率高（gāo）、精度高，很有發展前景。目（mù）前這種壓力機有兩（liǎng）種形式。

1）直線伺服電機直接驅動壓力機直線電機可以直接將電能轉變為直（zhí）線運動（dòng），推動滑塊工作，實（shí）現“零傳動（dòng）”。它已（yǐ）經成功地應用於機床的進給、磁（cí）懸浮列車等。浙江大學在上世（shì）紀90年代就曾研製過5-50KN的此類壓力機（jī），與（yǔ）普（pǔ）通機械壓力機相比，節能40%，體（tǐ）積減少60%，重量減少40%。日本AIDA 公司已推出L-SF-300S的係列產品，最大規格10KN，行程100MM，最高（gāo）工作頻率為200SPM。山田（tián）DOBBY公司開發的同類壓力機，具有示教功能（néng），最大壓力為24kN，滑塊精度0.5μm.

2）伺服電機直接驅動曲柄 日本AIDA公司的NC1-D和NS1-D係列屬於這類產品。低速大扭矩（jǔ）伺（sì）服電動機直接與曲柄聯接，無減速機構，不但結構簡單、，減少維護量、節能，而且噪音小（xiǎo），聲稱即使在住宅區內，也可以24小時工作。由於受伺服電機扭矩的（de）限製，壓力機噸位不能（néng）太大，目前最（zuì）大噸位為2500KN。

（2）伺服電（diàn）機—減速—螺杆此類壓力機一（yī）般將伺服電機通過同步皮帶與螺杆連接（jiē），將旋轉運動轉變為直線運動。其（qí）運動特性類似（sì）於液壓機，在全行程均可獲得額定壓（yā）力。局限性在於滾珠絲杠（gàng）承載能力有限，滑動螺旋效率低，壓力機（jī）噸位不能太大。常見形式有兩種：

1）全電動數（shù）控伺服折彎機板料折（shé）彎機是應用極為廣泛的彎曲設備，早在（zài）上世紀80年代已經（jīng）實（shí）現了數控化，普遍采用電液伺服加光柵形成閉環控製。折彎工藝從編程到彎曲過程模擬、控製、修正等均實現了高度的自動化。交流伺服電（diàn）機驅動的全電動折彎機的出現，使其工作性能得到進一步提高。

KOMATSU公司在1995年就（jiù）開發了PAS係列交流伺（sì）服（fú）折彎（wān）機，目前規格已達350-1250KN。除節能、結構（gòu）簡單等交流伺服電機驅動一般的優點外（wài），突（tū）出的（de）特點是克服了液壓係統速度切換時的（de）短暫停頓現象，滑塊運動更加敏捷；當采用4個獨立（lì）的驅動單元驅（qū）動時，可以方便地補償機（jī）身和滑塊（kuài）的變形，提高製件精度。據稱，與液壓（yā）驅動的折彎機相比，生產率（lǜ）提（tí）高（gāo）47%，運行成本降低35%，節電15%，試折時材料消耗減（jiǎn）少8-14%。

日本KOMATSU 四點（diǎn）折彎機

2）螺旋（xuán）精密壓力機AIDA公司A-SF壓力機屬於這類產品，目前最大噸位為800KN，其工（gōng）作性能類似液壓機（jī），以靜壓力工作。伺服電機帶動兩個直徑不（bú）同的（de）皮帶輪，具有不同的傳動比，利用離合器來切換。空行程時，減速比（bǐ）小，絲杠（gàng）以較高速度（dù）旋轉（zhuǎn）；工作行程時，減（jiǎn）速比大，絲（sī）杆轉速慢（màn），增力比也大。這傳動方式可以降低對電機的要求。滑（huá）塊上有位（wèi）移傳（chuán）感器，反饋位移信（xìn）號（hào）。KOMATSU公（gōng）司HCP型伺服壓力（lì）機傳動原理與此類似。

（3）電機—減速—曲柄連杆（肘杆）日本KOMATSU、AIDA、AMINO、德國SCHULER等公司分別開發了各種不同形式的伺服曲柄壓力（lì）機。KOMATSU 公司將這類壓力機稱之為“自由運動”（Free Motion）壓力機。伺服驅動曲柄壓力機（jī）保留了曲柄壓力機的原有優點。與螺旋傳動不同，回（huí）程時（shí）電機無（wú）需反向，滑（huá）塊靠近（jìn）下死點時速度自動降低，增力比加大。這（zhè）類壓力機按傳動方式來分，大致有以下（xià）三種：

1）電機-減速—曲柄連杆AIDA公司的（de）NS1係列伺服（fú）曲（qǔ）柄壓力機（jī）屬於此類型。伺服（fú）電（diàn）機經（jīng）一級齒輪傳動驅動曲柄--連杆機構。與普通曲柄壓力機不同的是，用交流伺服電機取代了普通感應電動（dòng）機，取消了飛輪、離合器，同（tóng）時安裝了（le）大電容來儲存電能。

2）電機-減速-曲柄-肘杆采用肘杆機構可以提高增力（lì）比，減少電機（jī）容量，提高壓力機噸位。KOMATSU公司H1F單點伺服壓力機和AMINO公司雙（shuāng）點伺服壓力機傳動原理如下圖，AMINO公司此類壓力機最大噸位可達25000kN。

Komatsu單點（左）和Amino雙點（右）伺服壓力機

3）混合傳動（電機—減速--螺旋--肘杆） 采用這種傳動方式，可以（yǐ）獲得更（gèng）大的增力比，製造更大噸位的壓力機；缺點是由於螺旋需（xū）要正反轉，工作頻率不能太高。日本小鬆公司H2F雙點伺服壓力機傳（chuán）動原理，兩台伺服電機通過皮帶減速，帶動滾珠絲杠運動，再通過肘杆機構帶動滑塊上下運動。壓力機不僅有位移傳感器，而且有壓力傳感器，以反饋壓力信號。2004年小（xiǎo）鬆公司生產的（de）多點壓力機規格已經達到42000kN。AMINO公（gōng）司的雙點伺服壓力機，25000kN的壓（yā）力機采用（yòng）兩個200KW的交流伺服電機，最大（dà）規格達32000kN。

komatsu公司H2F雙點伺（sì）服壓力機傳動原理

AMINO公司雙點伺服壓力機傳動原理

（4）數（shù）控回轉頭壓力機（jī） 數控回轉（zhuǎn）頭壓力機的發展已經有數（shù）十年的曆史。最初多采用機械驅（qū）動，步衝頻率比較（jiào）低，通常在200次/分以下。上世紀末期，數（shù）控回轉頭壓力機越來（lái）越多地采用液壓伺服驅動，步衝頻率提高到600次/分以上。伺服電機驅動的（de）數控回轉頭壓（yā）力機的出（chū）現，性能有了進一步的提高。其主要優點是消除了油液泄漏；係統無需預熱，可直接快速啟（qǐ）動；節（jiē）電（diàn）30％～40％；步衝頻率較液壓伺服驅動進一步提高（gāo）。采用伺服驅動的MTORUM-2004EZ產品曾獲日本政府通產大臣獎（jiǎng）。天田公司也推（tuī）出EM2510NT產品，采（cǎi）用雙伺服電機驅動，聲（shēng）稱為“世界上最快（kuài）的數控回轉頭壓力機”。其步衝頻率（lǜ）達1800次/分。

（5）螺旋壓力機 電動螺旋壓力機由於其一係列優（yōu）點，近年來（lái）得到很大的發展，尤其在大噸位螺旋（xuán）壓力機中具有巨大的（de）潛力，目前（qián）最大噸位已經達到（dào）320,000KN。

有人曾分析電動螺旋壓力機電機的發熱過程，由於螺旋壓力（lì）機電機轉差率（lǜ）大，引起（qǐ）轉子發熱，認為其傳動效率不比（bǐ）普通摩擦壓力（lì）機高，小能量打擊時，效率甚（shèn）至低於普通摩擦壓力機。交流伺服電機驅動技術的（de）出現，從根本上解決了這一問題。日本ENOMOTO公司在其電動螺旋壓力機中，采用了交流伺服技術，開發了100—1000噸的（de）伺服螺旋壓力機。該（gāi）產品獲2002年日本（běn）新技（jì）術開發設計獎。其主要優（yōu）點是（shì）節（jiē）能（néng）和（hé）控製精（jīng）確方（fāng）便，據稱，節（jiē）能效果（guǒ）達50%。國內華中科（kē）技大學等單位也開發（fā）了類似產品（pǐn）。山東理工大學開發了開（kāi）關磁阻電機驅動的電動螺旋壓力機。

4.基於伺服壓力機的成形工藝舉例

（1）靜音衝裁 在壓力機（jī）上進行衝裁工作時，材料（liào）斷裂的瞬間，工作負荷突然消失，積聚在機身和傳動機構中的彈性變（biàn）形能會在很（hěn）短的時間裏釋放，因而產（chǎn）生（shēng）劇烈的振動（dòng）和巨大的噪音，不但損壞設備（bèi）和模具，而且惡化（huà）生產環境、危害工人健康。如果能有效地控製滑塊運動，使所（suǒ）儲存的彈性變（biàn）形能在材料完全斷裂之前（qián）就基本釋放完畢，有可能大大減少衝裁振動，降低噪音。這種“靜音衝裁”可以在伺服壓（yā）力（lì）機實現。KOMATSU公司聲稱（chēng），采用伺服壓力機可以消除99%的衝（chōng）裁噪音。這裏（lǐ），變（biàn）速點的精確控製是關鍵。

靜音衝裁

（2）精（jīng）密衝裁（cái）精（jīng）密衝裁時，衝（chōng）裁速度與（yǔ）工件質量和模具壽命的有密切關係。日（rì）本KOMATSU公司在普（pǔ）通機械壓力機和HAF伺服壓力機上進行了精密衝裁對比試（shì）驗（yàn），工件為（wéi）空調機凸輪，尺寸40×13MM，負荷80噸，材料SPC。衝裁速度越低，衝裁斷（duàn）麵剪切帶厚度就越大，斷麵質量（liàng）越（yuè）好。普通壓力機（jī）在2000-3000件後表麵出現裂紋，但伺（sì）服壓力機在3000件後斷麵仍保（bǎo）持完（wán）好。

精密衝裁

（3）盒形件拉深KOMATSU公司曾（céng）進行了不鏽鋼和軟（ruǎn）碳鋼盒形件淺拉深的對比試驗。工（gōng）件高度為50MM，兩種材料的極（jí）限拉深速度分別為220MM/S和400MM/S，對應的機械壓力機工作頻率分別為15SPM和30SPM。在機械壓力機上拉深（shēn）兩種（zhǒng）材料均出現裂（liè）紋；伺服壓力機工作頻率為36SPM，拉深時（shí）在行程48和25MM時兩次（cì）減（jiǎn）速（sù），兩種材料（liào）均獲得完好的工件（jiàn）。高強度鋼（gāng）成形性能差，容易裂紋、起皺，采用（yòng）變速拉（lā）深可以改善成形性能，提高成形極限20-30%，降（jiàng）低廢品率。這對汽車覆蓋件加工有重要的意義。

盒形件拉深

（4）軸承墊（diàn）塊壓製成形原在機械壓力機上壓製成（chéng）形，壓力110噸，工件公差為0.02mm，由於滑塊下死（sǐ）點位置漂移，常常周期性地超差（chà）；采用伺服壓力機後，由於可以嚴（yán）格控製滑塊（kuài）下（xià）死（sǐ）點位置，工件實際偏差可以控製在0.01mm以內，而載荷（hé）反而可以減少一半，僅為48噸。

軸承墊塊壓製

（5）鎂合金擠壓成形 鎂合金塑（sù）性差，塑性成形有較大難度。KOMATSU公司在其HCP3000伺服壓（yā）力（lì）機上成功地完成了鎂合金杯形件的反擠壓成形。毛坯為Φ80×8板料，坯料置入凹模後，凸（tū）模慢速下降，將毛坯壓在凸模和頂料器之（zhī）間，在下降過程中毛坯被加熱到3000C；當頂料（liào）器到下極限位置時，滑塊保持恒定壓力（lì），以（yǐ）更低的速（sù）度下行，擠壓開始，直至反擠壓工作全部完成（C-D段）；然後滑塊快速回程。滑塊在一個循環內經曆了4種不同的速（sù）度，其（qí）中擠（jǐ）壓過（guò）程還是恒壓控製。顯然，在普通機械壓力機上這一工藝是無法實現的。

鎂合金反擠壓成形過程

5.結論與（yǔ）討論

（1）交流伺（sì）服壓力機的發展前（qián）景 交（jiāo）流伺服壓力機在性能上具有許多優越性，這已經被證實。但是這種壓力機（jī）究竟有（yǒu）多大的發（fā）展前景（jǐng），業界並（bìng）沒有（yǒu）一（yī）致的看法，世界上真（zhēn）正實現了商品化生產的國家也不多。普通交（jiāo）流電動機+飛輪（lún）的傳動方式具有價（jià）廉、簡（jiǎn）單、可（kě）靠等一係列優點，有悠久的曆史，已經在（zài）鍛壓機（jī）械中得到廣泛應用，在可預見的將來，不可能也沒有必要（yào）在所有的（de）壓力機中都采用伺服驅（qū）動。但是（shì）伺服驅（qū）動為壓力機帶來的一係列優點（diǎn），尤其（qí）是柔性化和節能減噪等的（de）確為鍛壓設備展示了誘人前景。鍛壓生產在（zài）節能、環保和高性能（néng）方麵的要求日（rì）益提高，將使它（tā）的（de）競爭力越來（lái）越大。

大功率交流伺服電機及其控製係統目前（qián）價格昂貴，是這一技術推廣應（yīng）用的主要障礙。造成這一問題的主要原因是（shì）大功率交流伺服電機（jī）及其驅動控製係統目前基本為國外產（chǎn）品所壟斷。隨著（zhe）國內技術的開發，與進口產品開展競爭，市場（chǎng）價格就會迅速（sù）降（jiàng）低，這一（yī）技術在（zài）成形裝備的應用領域也（yě）會（huì）越來越廣。可以預見，伺（sì）服壓力機將在（zài）一些重要的（de）製造領域（yù），如電子產品、汽車等精密製造領域發揮越來越大（dà）的（de）作用（yòng）。它將（jiāng）部分地取代液壓機、普通機械壓力機、螺旋壓力機。

（2）交（jiāo）流伺服驅動的能耗（hào）和電動機容量 如上所述，普通壓力機中，電機的負荷相對（duì）比較穩定，即（jí）令是工作周期的非（fēi）工作時段，飛輪（lún）也要消耗能量以恢複飛輪轉速，全周期均消耗能量（liàng），電機額定功（gōng）率基本上（shàng）等（děng）於周期的（de）平均能耗。對於交流伺（sì）服驅動而言，沒有飛輪，實際消耗的功率是變動（dòng）的。就電機的額定功率而（ér）言，伺服壓力機將大於（yú）普通（tōng）機械壓力機。但是，由於兩種驅動方式功（gōng）率消耗情況大不相同，伺服壓力機實際能耗仍低於普通壓力機。減小電機容量的途徑之（zhī）一是提高（gāo）電機過載能力。

（3）伺服壓力機工作時對（duì）電（diàn）網（wǎng）的衝擊 伺服曲柄壓力機工作時將會產生很（hěn）大的短時衝擊電流（liú），尤其是大噸位壓力機，這將對電網產生極大（dà）的危（wēi）害，必須予以重（chóng）視。一個有效的方法是采用電容儲能。相反，伺服螺旋壓力機（jī）在換向時電流將比普通螺旋（xuán）壓力機小，減少電機發熱和（hé）電流衝擊。

（4）加快研究開發步伐 以交流伺（sì）服壓力機取代傳（chuán）統感應電機，可以大大提高成形（xíng）裝備的自動化、智（zhì）能（néng）化水平，改善工作性能，具（jù）有劃時代的意義。目前國內這一技術尚（shàng）比較落後，但國外發達國家（jiā）也剛起步（bù）不久，鑒於其廣闊的應用前景（jǐng），必（bì）須加（jiā）快這項技（jì）術的研究開發，方可趕上（shàng）裝備技術世界發展的潮流（liú）。

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