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作者：何鶘（hú）申 、徐肖、陳世濤、劉春雨、李輝 （安徽（huī）江淮汽車股份（fèn）有限公（gōng）司）

一般來說，衝壓工序越少，零件定位精度就越高，前期模具工裝開發成本及後期生產成（chéng）本越低

合理（lǐ）的工藝方案結合可行性模具新（xīn）結構的使用可以使衝壓件生產的工序步驟有效（xiào）減（jiǎn）少。

衝壓生產中（zhōng）小型鋼板零件落料模，在生產過程中，落料衝孔後會出現條形廢料帶（見圖1）。

編輯

圖四

衝（chōng）製完產品後因中間大部分麵積為孔洞，孔洞與廢（fèi）料邊搭接，且搭接處的強度差

在條形廢料帶自重使廢料帶會向（xiàng）下產生不規則的（de）彎曲（qǔ），越到料帶未衝端頭，落料（liào）衝孔效率（lǜ）越低，安全隱患越大。

此外，生產完料帶不好收集，需要借助設備壓製收集，提升衝壓生產廢（fèi）料帶收集成本。

在SE設計時，將產品|和產品日設計成一（yī）致的材質和料（liào）厚（見圖2）

以保證套件前（qián）提，再通過其對應特定坯料形狀進行套件設計，以實現材料利用率的提（tí）升，降低衝壓件模具工序比。

上述落料衝孔工藝中（zhōng），通過側定位板加可升縮定位銷實現（xiàn）料帶定位，此種加工工藝不僅節約（yuē）了加工程序，得到更高的加工效率，還（hái）可提高零部件的加工精度（dù）。

為保孔采用跳步模排布（見圖3），第一步衝孔（kǒng），第二步落（luò）料，第三步料帶切斷。

如此依次遞進，有效（xiào）解決（jué）條形廢料帶自重使廢料帶會向下（xià）產生（shēng）不規則的彎曲

影響落料衝（chōng）孔效率及精度的難題

同時無需輔（fǔ）助設備，避免因廢料帶或相關輔助設備帶來的安全隱患。

結構設計

本文主要（yào）講述了（le）一種小型衝壓件套件落料衝（chōng）孔跳步模結構及（jí）其料帶自切斷機構（gòu）的設計要占小型（xíng）衝壓件套件落料（liào）衝孔跳（tiào）步模結構如（rú）圖4所示（shì）

包括上模座（zuò）、下模座、壓料（liào）板、落料凸（tū）模、落料凹模、衝孔凸（tū）模和衝孔凹模及料帶自切斷機構等（děng）組成（chéng）。

上模（mó）座（zuò）包括上模板105、第（dì）一上模（mó）墊板101和第二上模墊板 102，上模板105上設置有（yǒu）模柄 1 1 7

通過（guò）該模柄1 17可以將落料衝孔模初定位在衝床滑塊上，同時將上模部分裝夾於衝床上的滑塊上。

第一上模（mó）墊板101固定於上模板105與（yǔ）第二上模墊板 102之間（jiān）

下模座（zuò）包括下模板201、下模墊板215和凹模墊板217，下模墊（diàn）板215固（gù）定於模腳205的底部，凹模墊板217固定於下模板201的頂部（bù）。

壓料板1 17設置於上模座中，其（qí）具體可通過安全限位螺栓（shuān） 1 15和工作限位螺栓1 14連接至上（shàng）模板105上。

壓料板107用於向料帶落料衝孔過程施加壓料力。壓（yā）料板1 17上設置（zhì）導柱 107，該導柱107與下（xià）模凹模板 21 1上導向孔滑動配合，即可實現壓（yā）料（liào）板1 17的運動導向。

落料凸模、衝孔凸模及廢料帶切斷刀（dāo）均安（ān）裝於上模座上

且兩者沿著料帶的工序切換方向並列排布，落料凹模、衝孔凹模及切斷（duàn）凹模均安裝於下模凹模（mó）板 21 1上

且兩者（zhě）沿著料帶的工序切換方向並列排布，落料凸（tū）模和落料凹模均為多個，各落料凸模

與各落料凹模一一配合

工作原理

該（gāi）模具的具體工作（zuò）流程是：

衝孔操作完（wán）畢後，移動料（liào）帶，將衝孔後的部分置於（yú）落料處，以實現落料操作時，料帶的移動方向。

落料凸模可設置為（wéi）兩個

分別為第一落料凸模103和第二（èr）落料凸模109，對應的落（luò）料凹模也為兩個

分（fèn）別為第一落料（liào）凹模207和第二落料凹模209，以此在同一料帶上產生不同結構（gòu）的產品|料（liào）片和產品日料片（piàn），提高了材料利用率，降低了（le）衝壓件模具工序比。

衝孔凸模可（kě）采（cǎi）用衝頭（tóu）組件1 10，而衝孔凹模和多個落（luò）料凹模均可（kě）設置（zhì）於落（luò）料衝（chōng）孔凹模板211上。

采用上述落料衝孔（kǒng）模加工零部件時，即可在單序中同時實現落料和衝（chōng）孔操作，對於（yú）需要衝的孔距離零部件的邊界較近的情況