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作（zuò）者：何鶘申 、徐肖、陳世濤、劉春雨、李輝 （安徽江淮（huái）汽（qì）車股（gǔ）份（fèn）有限公司）

衝（chōng）製完產品後因中間大部分麵積為孔洞，孔洞與廢料邊搭接，且搭接（jiē）處（chù）的強度差

在條形廢料帶自重使廢料帶會向下產生不規則的（de）彎曲，越到料帶（dài）未衝端頭，落料衝孔效率越低，安全隱患越（yuè）大。

此外，生（shēng）產完料帶不好收集，需要借助（zhù）設備壓製收集，提升衝壓生產廢料帶收集成本。

在SE設（shè）計時（shí），將產品|和產品日設（shè）計成一致（zhì）的材質和料厚（見圖2）

以保證套件前提，再通過其對應特定坯料形狀進行套件設計（jì），以實現材料（liào）利用率（lǜ）的（de）提升，降低衝（chōng）壓件模具工序比。

上（shàng）述落料衝孔工藝中，通過側定位板加可升縮定位銷實現料帶（dài）定位，此種加工工（gōng）藝不僅節約了加（jiā）工程序，得到更（gèng）高（gāo）的加工效率，還可提高零部件的加工精度。

為保孔采用跳步模排布（見圖3），第（dì）一步衝孔，第二（èr）步落料，第三步料帶切斷。

如此依次（cì）遞進，有效解決（jué）條形廢料（liào）帶自重使廢料（liào）帶會向下產生不（bú）規則的（de）彎（wān）曲

影響落料衝（chōng）孔效率及精度的難題（tí）

同時無需輔助設備，避免因廢料帶或相關輔助設備帶來的安全隱患。

結構設計

本文主要講述了一（yī）種小型衝壓件套件落料衝孔跳步模結構（gòu）及其料（liào）帶自切斷機構的設計要占小型（xíng）衝壓件套件落料衝孔跳步模結構如圖4所示

包括上（shàng）模座、下模（mó）座、壓料板、落料凸模、落料凹模、衝（chōng）孔凸模和衝孔凹模及料帶自切斷（duàn）機構等（děng）組成。

上（shàng）模座（zuò）包（bāo）括上模板105、第一上模墊板（bǎn）101和第二上模墊板 102，上模板（bǎn）105上設置有模柄 1 1 7

通過該（gāi）模柄1 17可以將落料衝（chōng）孔模初（chū）定位在衝床（chuáng）滑塊上，同時將上模部分裝夾於衝床上的滑塊上。

第一上模墊板101固定於上模板105與第二上模墊板 102之間（jiān）

下模座包括下模板201、下模墊板215和凹模墊板217，下模墊板215固定於模腳205的底部，凹模墊板217固定（dìng）於下模板201的頂部。

壓料板1 17設置於上模座中，其具體可通過安（ān）全限位螺栓 1 15和工作限位螺栓1 14連接至上模板105上。

壓料板107用（yòng）於向（xiàng）料帶落（luò）料衝孔過程施加壓料（liào）力。壓料板1 17上設置（zhì）導柱 107，該（gāi）導柱107與下模凹模板 21 1上導向孔滑動配合，即（jí）可實現壓料板1 17的運動（dòng）導向。

落料凸模、衝孔凸模及廢料帶（dài）切斷刀均安裝於上模座上

且兩者（zhě）沿著料（liào）帶的工序切換方向（xiàng）並列排布，落料凹模、衝孔凹模（mó）及切斷凹模均安裝（zhuāng）於下模凹模板 21 1上

且兩者沿著料（liào）帶的工序切換方向並列排布，落料凸模和落（luò）料凹模均為多個，各落料凸模（mó）

與各落料凹模一一配合

工作原理

該模具的具體工（gōng）作流程是（shì）：

衝孔操作完畢後，移動料帶（dài），將衝孔後的部（bù）分置於落料處，以實現落料操作時，料（liào）帶的移動方向。

落料凸（tū）模可設置為兩個

分別為第一落料凸模103和第二落料凸模（mó）109，對應的落料凹（āo）模也為兩個

分別為第一落料凹模207和第二落料凹模209，以此在同一料帶上產生不同結（jié）構的產品（pǐn）|料片和產品（pǐn）日料片，提高了材料利用率，降低（dī）了衝（chōng）壓件（jiàn）模具工序（xù）比。

衝孔凸模可采用衝頭組件（jiàn）1 10，而衝孔凹模和多個落料凹模均可設置（zhì）於落料衝孔凹模板211上。

采用上述（shù）落料衝孔模加工零（líng）部件時，即可在單序中同時實現落料和衝孔（kǒng）操作，對於需要衝的孔距離零部件的邊界較近的情況

通過先衝孔再落料，以此在一序（xù）兩工位中實現至少兩個零部件的特定坯料生產，不僅保證了生產效率，還能夠使得衝孔部分與落（luò）料部分保持較（jiào）大的距離（lí）

防止兩（liǎng）者距離過近（jìn）時，所導致的孔變形、落料（liào）結束（shù）後落（luò）料（liào）凹模無法實現退料（liào）